¿Qué materiales son los más adecuados para los marcos de gafas de sol graduadas personalizadas?

Respuestas de Eyewear Factory: Preguntas sobre materiales y producción para gafas de sol graduadas personalizadas

Como fabricante experimentado de gafas OEM y proveedor de marcas blancas, Karuson responde a las preguntas detalladas sobre producción y especificaciones que más nos plantean las marcas y distribuidores al pedir monturas de gafas de sol graduadas personalizadas. A continuación, se presentan seis preguntas clave, centradas en los puntos débiles, que suelen pasar desapercibidas en línea, con respuestas prácticas y a nivel de fábrica que hacen referencia a las prácticas del sector, las limitaciones ópticas y las normas de prueba, como la ISO 12312-1 y los controles de fabricación habituales.

1) ¿Qué materiales de montura minimizan el grosor y el peso del borde de la lente para gafas de sol graduadas de alta potencia, especialmente para diseños envolventes?

Respuesta corta: combinar un material de montura moldeable y de baja densidad con lentes de alto índice de refracción y superficies de forma libre. Enfoque práctico de fábrica:

• Selección del material del marco
  • Acetato (acetato de celulosa): densidad ~1,2–1,3 g/cm³; ideal para enmascarar bordes gruesos, ya que permite aumentar los biseles internos y el grosor de la piel. El acetato permite ranuras más profundas para lentes de mayor tamaño, pero es más pesado que las medias de nailon de alto rendimiento.
  • Grilamid TR-90 / Nailon (moldeado por inyección): densidad ~1,1–1,3 g/cm³; muy ligero, flexible e ideal para monturas deportivas envolventes. Dado que las monturas moldeadas por inyección tienen bordes más finos, se debe priorizar la estrategia de la lente y el bordeado.
  • Titanio y beta-titanio: los marcos metálicos de perfil bajo reducen el borde visible de la lente, pero son más densos (~4,5 g/cm³). Los metales permiten usar diseños sin marco o con semimarco que minimizan la visibilidad del borde, pero el grosor de la lente depende del índice de refracción y la graduación.
  • Laminados de fibra de carbono o compuestos: livianos y rígidos, buenos para una visibilidad mínima de la llanta pero que requieren procesos precisos de moldeado y unión.
• Estrategias del lado de la lente
  • Utilice lentes de alto índice de refracción (1.59, 1.67, 1.74) para reducir el grosor del centro y del borde en graduaciones altas. Para monofocales y mayores potencias, se recomiendan lentes de 1.67 o 1.74 para mantener un perfil de borde delgado.
  • Para marcos envolventes (de base alta), planifique siempre un acabado de forma libre en la superficie posterior: esto permite a los laboratorios generar la curva de base correcta y compensar el descentramiento en lugar de simplemente cortar un espacio en blanco convencional en una curva pronunciada (que produce un gran espesor periférico o aberraciones ópticas).
  • Considere opciones de superficies frontales asféricas y pulido de bordes. Las superficies frontales asféricas pueden mejorar drásticamente el grosor estético y la calidad visual con aumentos más altos.
• Lista de verificación práctica de fábrica para pedidos
  • Especifique el material del marco y el peso objetivo por par (g) y solicite un prototipo con los espacios en blanco de lentes previstos y datos de forma libre para validar el espesor del borde visualmente.
  • Proporcione los parámetros ópticos exactos: rango de prescripción, curva base deseada, alturas de PD/seg y el índice de lente deseado. Para monturas envolventes, incluya la envolvente prevista (base 6/8/10, etc.) para que el laboratorio pueda cotizar la capacidad de forma libre.

2) ¿Cómo puedo verificar que una fábrica de gafas pueda ofrecer un centrado óptico preciso y superficies de forma libre para gafas de sol graduadas envolventes?

Muchas fábricas afirman tener capacidad para fabricar formas libres, pero carecen de un control de calidad de producción consistente. Verifique esto solicitando pruebas específicas y protocolos de prueba:

• Evidencia técnica a solicitar
  • Lista de equipos de superficie (p. ej., pulidoras Schneider/Oertli/Seiko de visión simple/de forma libre o equivalentes) y el software utilizado para la generación de formas libres (p. ej., Visionix, Essilor/SEIKO o específico del proveedor). Los modelos exactos demuestran la capacidad de producir geometrías asféricas/de forma libre de superficie posterior para curvas de base pronunciadas.
  • Pares de muestra confeccionados según su prescripción y especificaciones de envoltura con COA que muestra el centrado medido, el prisma y la distancia al vértice posterior (BVD).
• Métricas de inspección que se deben exigir
  • Prisma medido (límite: los compradores de la industria a menudo esperan un prisma <= 0,67 PD por lente para el producto final, pero requieren que usted indique límites aceptables).
  • Precisión de descentración y ubicación del centro óptico: solicite informes de medición que muestren el centrado dentro de ±0,50 mm del objetivo para líneas de alta calidad; solicite valores medidos reales al laboratorio de fábrica para sus muestras.
  • Informes de lensómetro y frente de onda para superficies de forma libre para verificar el mapa de superficie previsto y el equivalente esférico en toda la zona óptica utilizable.
• Controles a nivel de orden
  • Comience con una serie de prototipos de preproducción (3 a 5 pares terminados) producidos de extremo a extremo (marco + lentes) y medidos con las especificaciones de su laboratorio antes del mecanizado en masa.
  • Insista en una capacitación documentada del operador, programas de mantenimiento para los equipos de pulido/esmerilado y un método para correlacionar las versiones del programa de superficie con los lotes (de modo que pueda rastrear cualquier problema hasta las actualizaciones del software/receta).

3) ¿Cuáles son las verdaderas compensaciones en términos de corrosión y recubrimiento entre el acero inoxidable, el Monel y el titanio recubierto con PVD para gafas de sol en los mercados costeros?

Los entornos costeros aceleran la corrosión y el desgaste. Elija materiales y acabados con resistencia comprobada y control de calidad de fábrica.

• Comportamiento material
  • El acero inoxidable 316L (de grado quirúrgico) ofrece buena resistencia a la corrosión y pasivación; es más denso y pesado, pero confiable si se pasiva adecuadamente. Es común en herrajes para gafas y monturas totalmente metálicas.
  • El monel (aleación de níquel y cobre) es históricamente común en los anteojos por su resistencia a la corrosión y facilidad de galvanoplastia, pero contiene níquel y puede causar alergias en algunos usuarios; además, la galvanoplastia puede fallar si la metalurgia subyacente o la preparación de la superficie son deficientes.
  • Titanio y beta-titanio: Excelente resistencia a la corrosión e hipoalergénico; más ligero que el acero inoxidable. Combinado con recubrimientos duraderos (PVD), el titanio ofrece un excelente rendimiento en aire salado.
• Consideraciones sobre el recubrimiento/proceso
  • Recubrimientos PVD (deposición física de vapor) sobre titanio y acero inoxidable: producen un acabado fino, resistente y bien adherido con una resistencia superior al rayado y la corrosión en comparación con las lacas galvanizadas tradicionales. El PVD se recomienda para mercados costeros si se necesitan acabados de color.
  • Galvanoplastia (níquel, cobre, oro, etc.): es más económica, pero la adhesión y la resistencia a la corrosión a largo plazo dependen en gran medida de la limpieza de la superficie, las capas de impacto y el espesor del recubrimiento. La prueba de niebla salina (ASTM B117) es una buena prueba de calificación que se puede exigir; busque informes de fábrica que muestren las horas hasta la primera falla para su especificación de acabado.
  • Recubrimientos de pasivación y conversión: para acero inoxidable, solicite certificados de pasivación cítrica o nítrica. Para piezas chapadas, solicite pasivación sin cromato que cumpla con RoHS/REACH cuando sea necesario.
• Lista de verificación del comprador
  • Especifique el entorno objetivo (humedad costera/exposición a la sal) y solicite a la fábrica los resultados de la prueba de niebla salina según la norma ASTM B117 o equivalente para el acabado propuesto. Los umbrales típicos del comprador varían; durante la negociación, se deben discutir las horas necesarias hasta el fallo.
  • Solicite materiales de acabado libres de nitritos y que cumplan con RoHS/REACH, y un flujo de proceso de acabado documentado (limpieza → golpe → enchapado/PVD → sellado) con puntos de inspección entrantes.

4) ¿Cómo debe diseñarse la geometría del marco de las gafas de sol graduadas progresivas o multifocales para evitar distorsiones en los bordes y zonas de lectura deficientes?

Las gafas de sol progresivas combinan complejidad óptica con aspectos estéticos (uniformidad del tinte, envoltura). La fábrica y los laboratorios de lentes deben coordinarse desde el principio de la fase de diseño:

• Límites clave del diseño
  • Profundidad de la montura (altura vertical de la lente): las lentes progresivas necesitan un espacio vertical adecuado para un pasillo cercano utilizable. Para las gafas de sol, las lentes más profundas (altura mínima utilizable, generalmente de 28 a 32 mm, según el diseño de las progresivas) son más seguras. Las gafas de sol de moda muy poco profundas pueden ser incompatibles a menos que utilice diseños especializados de pasillo corto del laboratorio de lentes.
  • Curva base y envoltura: una envoltura amplia (curvas base pronunciadas) introduce astigmatismo oblicuo y altera el prisma; se requiere una superficie progresiva posterior de forma libre para compensar. No todos los diseños progresivos se apoyan en bases inclinadas; consulte con su laboratorio de lentes.
  • PD, distancia de vértice e inclinación pantoscópica: estos deben especificarse en la fábrica; el archivo de superficie de la lente debe incluir la inclinación pantoscópica y BVD esperadas para optimizar las zonas progresivas y minimizar el efecto de nado.
• Coordinación fábrica-laboratorio
  • Comparta las medidas del marco (A, B, DBL, tamaño del ojo, curva envolvente/base, pantoscópica y objetivo del vértice) con el proveedor de lentes progresivos en la etapa de solicitud de cotización; no suponga parámetros de ajuste estándar.
  • Solicite la confirmación del laboratorio de lentes de que el diseño progresivo previsto es compatible con la curva base de su marco; de lo contrario, modifique la geometría del marco o seleccione un diseño/laboratorio progresivo que proporcione una compensación de forma libre para bases pronunciadas.
• Recomendación de creación de prototipos
  • Produzca al menos dos prototipos: uno con su diseño progresivo estándar y otro con un corredor modificado o un diseño para monturas envolventes. Luego, realice pruebas con usuarios. Documente las diferencias de ajuste/inclinación y las quejas ópticas para iterar rápidamente antes del mecanizado en masa.

5) ¿Qué protocolos específicos de muestra, prueba y control de calidad deberían exigir los compradores a una fábrica de gafas para verificar la protección UV, la polarización y las tolerancias de los marcos antes de la producción en masa?

Las afirmaciones de alto nivel (100 % UV, polarizado) no son suficientes; insista en pruebas mensurables y controles de producción:

• Certificación y pruebas
  • Protección UV: se requiere un Certificado de Análisis (COA) de un laboratorio acreditado que demuestre el cumplimiento de la norma ISO 12312-1 para gafas de sol y categorías de filtrado (p. ej., categorías 2/3/4) y el porcentaje de bloqueo de rayos UV-A/UV-B medido con un espectrofotómetro en 280-400 nm. Para declaraciones médicas, consulte las normas nacionales aplicables, como ANSI/ANZI, cuando corresponda.
  • Polarización: solicite mediciones de eficiencia de polarización (porcentaje) y un informe del polarímetro, además de una demostración de que las películas/recubrimientos polarizados se aplican de manera consistente lote a lote.
  • Uniformidad de tinte y coordenadas de color: medidas en coordenadas CIE en todo el área de la lente para detectar bandas o falta de uniformidad en el recubrimiento.
• Pruebas mecánicas y de corrosión
  • Prueba de niebla salina según ASTM B117 o equivalente para acabados enchapados/metálicos cuando se vende a mercados húmedos/costeros.
  • Pruebas de par de bisagra, de extracción/tornillo y de caída: solicite los límites AQL de fábrica y los informes de prueba. Utilice AQL 2.5 para artículos cosméticos/funcionales críticos si su marca es de alta calidad.
• Control de calidad dimensional y óptico
  • Tolerancias de la montura: Solicite tolerancias documentadas para dimensiones críticas (p. ej., tamaño de los ojos, DBL, longitud de patilla) e informes de pruebas. Las tolerancias de fábrica típicas suelen estar entre ±0,3 y 0,5 mm, dependiendo del proceso, pero confirme los valores específicos para su SKU.
  • Lentes: Solicite la verificación del centrado/centro óptico de la lente y la validación de la potencia esférica/cilíndrica al laboratorio de superficies. Para productos de alta calidad, solicite certificados de análisis de cada lote durante el pedido inicial.
  • Trazabilidad de lotes: requiere identificadores de lote que vinculen marcos, bisagras y lentes con registros de inspección e informes de pruebas (COA), lo que permite un análisis de causa raíz si surgen problemas.

6) ¿Qué construcciones de marcos permiten ajustes confiables en el punto de venta (flexión térmica, flexión de patillas, reemplazo de bisagras) sin comprometer la vida útil del marco para anteojos de sol recetados personalizados?

La adaptabilidad en el mercado minorista es una preocupación importante para los ópticos y los usuarios finales. Elija diseños que equilibren adaptabilidad y durabilidad.

• Materiales y construcciones que se ajustan bien
  • Acetato: termoajustable, lo que permite un buen ajuste in situ de las almohadillas, el puente nasal y el ángulo de la patilla. Requiere personal capacitado y un calentamiento cuidadoso para evitar deformaciones o grietas.
  • Grilamid TR-90 / nailon: ajuste en caliente limitado (normalmente requiere doblarlo en agua tibia; el calor excesivo puede deformar las piezas moldeadas por inyección). Ofrece una excelente recuperación elástica y es tolerante a pequeños ajustes.
  • Beta-titanio: proporciona memoria elástica y un técnico puede doblarlo suavemente sin fracturarlo, lo que resulta ideal para ajustes repetidos. Utiliza especificaciones de fabricación y templado de metal de calidad de fábrica.
  • Sistemas de bisagras sin tornillos y con resorte: Las bisagras con resorte reducen la tensión en las patillas y son fáciles de usar; sin embargo, los resortes de baja calidad o un revestimiento o ensamblaje deficiente de las bisagras se degradan más rápidamente. Solicite pruebas de ciclo de vida de las bisagras (ciclos hasta el fallo) a la fábrica.
• Reemplazo y capacidad de servicio
  • Diseñe marcos con sistemas de patillas removibles/reemplazables y dimensiones de bisagras estandarizadas para que los técnicos minoristas puedan reemplazar piezas en lugar de descartar los marcos.
  • Para marcos de metal, prefiera diseños con tornillos accesibles o bisagras con pasador cautivo para un servicio a largo plazo; asegúrese de que la fábrica utilice tamaños de tornillos estandarizados y suministre repuestos con el envío inicial.
• Orientación al comprador
  • Especifique el nivel de ajuste previsto para el minorista en la fase de solicitud de cotización. Si prevé un ajuste importante, elija titanio beta o acetato con sistemas de bisagra probados y solicite instrucciones de ajuste y videos de capacitación de fábrica para reducir las tasas de rotura en tienda.

Resumen final

Trabajar con una fábrica de gafas con amplia experiencia que integra conocimiento en materiales para monturas, acabados de forma libre, un riguroso control de calidad (UV, polarización, niebla salina) y un servicio posventa eficiente ofrece ventajas tangibles: estética y delgadez optimizadas para graduaciones altas, rendimiento óptico predecible para diseños envolventes y progresivos, resistencia a la corrosión fiable para mercados costeros y menor número de devoluciones cuando se requieren ajustes en la tienda. Para las marcas blancas, estas capacidades se traducen en una mayor comercialización, menores tasas de retrabajo y una mayor satisfacción del cliente.

Comuníquese con Karuson en www.karusonco.com o envíe un correo electrónico a nicole@karusonco.com para solicitar una cotización detallada y comenzar el muestreo de preproducción con COA completos e informes de prueba.