Quais materiais são mais adequados para armações de óculos de sol com grau personalizadas?

Respostas da Fábrica de Óculos: Perguntas sobre Materiais e Produção para Óculos de Sol com Grau Personalizados

Como fabricante experiente de óculos OEM e fornecedora de marcas próprias, a Karuson responde às perguntas detalhadas sobre produção e especificações que mais ouvimos de marcas e óticas ao encomendarem armações de óculos de sol personalizadas com grau. Abaixo, apresentamos seis perguntas específicas, focadas em problemas recorrentes e frequentemente negligenciadas online, com respostas práticas e diretas, baseadas em práticas da indústria, limitações ópticas e normas de teste como a ISO 12312-1 e controles de fabricação comuns.

1) Quais materiais de armação minimizam a espessura e o peso das lentes em óculos de sol com lentes de alta graduação, especialmente em modelos envolventes?

Resposta curta: combine um material de armação maleável e de baixa densidade com lentes de alto índice de refração e acabamento de forma livre. Abordagem prática de fábrica:

• Seleção do material da estrutura
  • Acetato (acetato de celulose): densidade de aproximadamente 1,2 a 1,3 g/cm³; ideal para mascaramento de bordas espessas, pois permite aumentar os chanfros internos e ocultar a espessura. O acetato possibilita sulcos mais profundos para lentes maiores, mas é mais pesado que os náilons de alto desempenho.
  • Grilamid TR-90 / Nylon (moldado por injeção): densidade ~1,1–1,3 g/cm³; muito leve, flexível e ideal para armações esportivas envolventes. Como as armações moldadas por injeção têm aros mais finos, a estratégia de corte e acabamento das lentes deve ser priorizada.
  • Titânio e beta-titânio: as armações metálicas de baixo perfil reduzem a visibilidade da borda da lente, mas são mais densas (aproximadamente 4,5 g/cm³). Os metais permitem o uso de designs sem aro ou com semi-aro que minimizam a visibilidade da borda, mas a espessura da lente continua sendo uma função do índice de refração e do grau da prescrição.
  • Laminados de fibra de carbono ou compósitos: leves e rígidos, ideais para minimizar a visibilidade da borda, mas exigem processos precisos de moldagem e colagem.
• Estratégias do lado da lente
  • Utilize lentes de alto índice de refração (1,59, 1,67, 1,74) para reduzir a espessura central e da borda em casos de altas dioptrias. Para visão simples e graus mais elevados, recomenda-se frequentemente o índice 1,67 ou 1,74 para manter o perfil da borda fino.
  • Para armações envolventes (de base alta), planeje sempre o acabamento da superfície traseira em formato livre: isso permite que os laboratórios gerem a curva de base correta e compensem o descentramento, em vez de simplesmente cortar uma peça bruta convencional em uma curva acentuada (o que produz espessura periférica excessiva ou aberrações ópticas).
  • Considere superfícies frontais asféricas e opções de polimento de borda. As superfícies asféricas frontais podem melhorar drasticamente a espessura estética e a qualidade visual em ampliações maiores.
• Lista de verificação prática da fábrica para pedidos
  • Especifique o material da armação e o peso alvo por par (g) e solicite um protótipo com as lentes em branco pretendidas e dados de forma livre para validar visualmente a espessura da borda.
  • Forneça os parâmetros ópticos exatos: faixa de prescrição, curva base desejada, distância interpupilar/altura do segmento e índice de refração da lente pretendido. Para armações envolventes, inclua a curvatura pretendida (base 6/8/10 etc.) para que o laboratório possa cotar a possibilidade de confecção de lentes freeform.

2) Como posso verificar se uma fábrica de óculos consegue fornecer centralização óptica precisa e acabamento de superfície livre para óculos de sol envolventes com grau?

Muitas fábricas alegam ter capacidade para produção de formatos livres, mas carecem de um controle de qualidade consistente na produção. Verifique solicitando evidências específicas e protocolos de teste:

• Evidências técnicas a serem solicitadas
  • Lista de equipamentos de acabamento (por exemplo, polidoras de visão única/forma livre Schneider/Oertli/Seiko ou equivalentes) e software utilizado para geração de formas livres (por exemplo, Visionix, Essilor/SEIKO ou específico do fornecedor). Os modelos exatos demonstram a capacidade de produzir geometrias asféricas/de forma livre na superfície traseira para curvas de base acentuadas.
  • Amostras de pares de óculos fabricadas de acordo com sua prescrição e especificações de envoltório, com certificado de análise (COA) mostrando a centralização, o prisma e a distância posterior-vértice (BVD) medidos.
• Métricas de inspeção a serem exigidas
  • Prisma medido (limite: os compradores da indústria geralmente esperam um prisma ≤ 0,67 DP por lente para o produto final, mas exigem que você indique os limites aceitáveis).
  • Precisão de descentralização e posicionamento do centro óptico: solicite relatórios de medição que mostrem a centralização dentro de ±0,50 mm do alvo para linhas de Alta Qualidade; solicite os valores reais medidos pelo laboratório da fábrica para suas amostras.
  • Relatórios de lensômetro e de frente de onda para superfícies de forma livre, a fim de verificar o mapa de superfície pretendido e o equivalente esférico em toda a zona óptica utilizável.
• Controles de nível de pedido
  • Comece com uma produção de protótipos de pré-produção (3 a 5 pares finalizados) produzidos de ponta a ponta (armação + lentes) e medidos de acordo com as especificações do seu laboratório antes da produção em massa.
  • Insista em treinamento documentado para operadores, cronogramas de manutenção para equipamentos de polimento/retificação e um método para correlacionar as versões do programa de acabamento com os lotes (para que você possa rastrear qualquer problema até as atualizações de software/receita).

3) Quais são as reais vantagens e desvantagens em termos de corrosão e revestimento entre aço inoxidável, Monel e titânio com revestimento PVD para óculos de sol em mercados costeiros?

Ambientes costeiros aceleram a corrosão e o desgaste. Escolha materiais e acabamentos com resistência comprovada e controle de qualidade de fábrica.

• Comportamento do material
  • O aço inoxidável 316L (grau cirúrgico) oferece boa resistência à corrosão e passivação; é mais denso e pesado, mas confiável se devidamente passivado. É comum em armações de óculos e armações totalmente metálicas.
  • O Monel (liga de níquel-cobre) é historicamente comum em óculos devido à sua resistência à corrosão e facilidade de galvanoplastia, mas contém níquel e pode causar alergias em alguns usuários; além disso, a galvanoplastia pode falhar se a metalurgia subjacente ou a preparação da superfície forem inadequadas.
  • Titânio e beta-titânio: excelente resistência à corrosão e hipoalergênicos; mais leves que o aço inoxidável. Quando combinado com revestimentos duráveis ​​(PVD), o titânio apresenta desempenho excepcional em ambientes salinos.
• Considerações sobre revestimento/processo
  • Revestimentos PVD (deposição física de vapor) em titânio e aço inoxidável: produzem um acabamento fino, duro e com boa aderência, oferecendo resistência superior a riscos e corrosão em comparação com os vernizes eletrodepositados tradicionais. O PVD é recomendado para mercados costeiros que necessitam de acabamentos coloridos.
  • Galvanoplastia (níquel, cobre, ouro, etc.): mais barata, mas a adesão e a resistência à corrosão a longo prazo dependem muito da limpeza da superfície, das camadas de revestimento e da espessura da camada. O teste de névoa salina (ASTM B117) é um bom teste de qualificação a ser exigido — procure relatórios de fábrica que mostrem as horas até a primeira falha para a sua especificação de acabamento.
  • Revestimentos de passivação e conversão: para aço inoxidável, solicite certificados de passivação cítrica ou nítrica. Para peças revestidas, solicite passivação isenta de cromato que atenda às normas RoHS/REACH, quando aplicável.
• Lista de verificação do comprador
  • Especifique o ambiente alvo (umidade costeira/exposição ao sal) e solicite os resultados do teste de névoa salina, conforme a norma ASTM B117 ou equivalente, diretamente da fábrica para o acabamento proposto. Os limites típicos exigidos pelos compradores variam; discuta as horas necessárias até a falha durante a negociação.
  • Solicite materiais de acabamento isentos de nitrito, em conformidade com as diretivas RoHS/REACH, e um fluxograma documentado do processo de acabamento (limpeza → decapagem → revestimento/PVD → selagem) com pontos de inspeção de entrada.

4) Como deve ser projetada a geometria da armação para óculos de sol com lentes progressivas ou multifocais para evitar distorções nas bordas e zonas de leitura inadequadas?

As lentes de óculos progressivas combinam complexidade óptica com questões estéticas (uniformidade da tonalidade, curvatura da lente). A fábrica e os laboratórios de lentes devem coordenar-se desde o início da fase de projeto.

• Principais limites de projeto
  • Profundidade da armação (altura vertical da lente): as lentes progressivas precisam de espaço vertical adequado para uma visão de perto funcional. Para óculos de sol, lentes mais profundas (altura mínima funcional geralmente entre 28 e 32 mm, dependendo do modelo progressivo) são mais seguras. Óculos de sol de moda muito rasos podem ser incompatíveis, a menos que você use lentes com design específico para visão de perto em distâncias curtas, fornecidas pelo laboratório de lentes.
  • Curva base e curvatura: uma curvatura acentuada (curva base acentuada) introduz astigmatismo oblíquo e altera o prisma; é necessário um revestimento progressivo de forma livre na parte posterior para compensar. Nem todos os designs progressivos são compatíveis com bases íngremes; confirme com o seu laboratório de lentes.
  • DP (distância pupilar), distância vértice-córnea e inclinação pantoscópica: esses valores devem ser especificados para a fábrica; o arquivo de surfaçagem da lente deve incluir a inclinação pantoscópica esperada e o BVD (distância ventral-basculante) para otimizar as zonas progressivas e minimizar o efeito de oscilação.
• Coordenação entre fábrica e laboratório
  • Compartilhe as medidas da armação (A, B, DBL, tamanho do olho, curvatura base/envolvente, pantoscópica e alvo no vértice) com o fornecedor de lentes progressivas na fase de solicitação de cotação — não assuma parâmetros de ajuste padrão.
  • Solicite ao laboratório de lentes a confirmação de que o design progressivo pretendido é compatível com a curvatura da base da sua armação; caso contrário, altere a geometria da armação ou selecione um design progressivo/laboratório que ofereça compensação freeform para bases curvas acentuadas.
• Recomendação de prototipagem
  • Produza pelo menos dois protótipos: um com o seu design progressivo padrão e outro com um corredor modificado ou um design específico para armações envolventes. Em seguida, realize testes com usuários. Documente as diferenças de ajuste/inclinação e as reclamações ópticas para realizar iterações rápidas antes da produção em massa.

5) Quais protocolos específicos de amostra, teste e controle de qualidade os compradores devem exigir de uma fábrica de óculos para verificar a proteção UV, a polarização e as tolerâncias da armação antes da produção em massa?

Alegações genéricas (100% de proteção UV, polarizado) não são suficientes; exija provas mensuráveis ​​e controles de produção:

• Certificação e testes
  • Proteção UV: exige-se um Certificado de Análise (COA) de um laboratório acreditado que comprove a conformidade com a norma ISO 12312-1 para óculos de sol e categorias de filtragem (por exemplo, Categoria 2/3/4) e a porcentagem de bloqueio de UV-A/UV-B medida por espectrofotômetro na faixa de 280–400 nm. Para alegações médicas, consulte as normas nacionais aplicáveis, como ANSI/ANZI, quando pertinente.
  • Polarização: solicitar medições de eficiência de polarização (em percentagem) e um relatório do polarímetro, além de uma demonstração de que as películas/revestimentos polarizados são aplicados de forma consistente, lote a lote.
  • Uniformidade da tonalidade e coordenadas de cor: medidas em coordenadas CIE em toda a área da lente para detectar faixas ou não uniformidade do revestimento.
• Testes mecânicos e de corrosão
  • Teste de névoa salina conforme ASTM B117 ou equivalente para acabamentos metálicos/revestidos ao vender para mercados úmidos/litorâneos.
  • Torque das dobradiças, torque de extração/parafusos e testes de queda: solicite os limites de AQL (Nível de Qualidade Aceitável) da fábrica e os relatórios de teste. Use AQL 2.5 para itens críticos de aparência/funcionalidade se sua marca for de alta qualidade.
• Controle de qualidade dimensional e óptico
  • Tolerâncias da armação: solicite as tolerâncias documentadas para dimensões críticas (por exemplo, tamanho da lente, DBL, comprimento da haste) e relatórios de teste. As tolerâncias típicas de fábrica geralmente ficam dentro de ±0,3–0,5 mm, dependendo do processo, mas confirme os valores específicos para o seu SKU.
  • Lentes: solicite a verificação do centramento/centro óptico e a validação da potência esférica/cilíndrica ao laboratório de surfaçagem. Para produtos de alta qualidade, solicite amostras de Certificados de Análise (COAs) para cada lote nos pedidos iniciais.
  • Rastreabilidade de lotes: exige identificadores de lote que vinculem armações, dobradiças e lentes aos registros de inspeção e relatórios de testes (COAs), permitindo a análise da causa raiz caso surjam problemas.

6) Quais construções de armação permitem ajustes confiáveis ​​no ponto de venda (flexibilidade térmica, curvatura das hastes, substituição das dobradiças) sem comprometer a vida útil da armação para óculos de sol com lentes de grau personalizadas?

A capacidade de ajuste no varejo é uma preocupação fundamental para óticos e consumidores finais. Escolha construções que equilibrem ajuste e durabilidade:

• Materiais e construções que se adaptam bem
  • Acetato: termoajustável, permitindo um bom remodelamento no local das almofadas, da ponte nasal e do ângulo das hastes. Requer pessoal treinado e aquecimento cuidadoso para evitar deformações ou fissuras.
  • Grilamid TR-90 / nylon: ajuste a quente limitado (geralmente requer curvatura em água morna; calor excessivo pode deformar peças moldadas por injeção). Oferece excelente retorno elástico e tolera pequenos ajustes.
  • Beta-titânio: proporciona memória de forma elástica e pode ser dobrado suavemente por um técnico sem fraturar — excelente para ajustes repetidos. Utilize metal de qualidade, seguindo as especificações de têmpera da fábrica.
  • Sistemas de dobradiças sem parafusos e com mola: as dobradiças com mola reduzem a tensão nas hastes e são mais fáceis de usar; no entanto, molas de baixa qualidade ou revestimento/montagem de dobradiça deficientes se degradam mais rapidamente. Solicite testes de ciclo de vida das dobradiças (ciclos até a falha) à fábrica.
• Substituição e capacidade de serviço
  • Projetar armações com sistemas de hastes removíveis/substituíveis e dimensões de dobradiças padronizadas para que os técnicos de varejo possam substituir peças em vez de descartar as armações.
  • Para estruturas metálicas, prefira modelos com parafusos acessíveis ou dobradiças com pino fixo para maior durabilidade; certifique-se de que a fábrica utilize tamanhos de parafusos padronizados e forneça peças de reposição no primeiro envio.
• Guia do comprador
  • Especifique o nível de ajustes pretendido pelo varejista na fase de solicitação de cotação (RFQ). Se você prevê muitos ajustes por parte do varejista, escolha beta-titânio ou acetato com sistemas de dobradiças testados e solicite instruções de ajuste e vídeos de treinamento fornecidos pela fábrica para reduzir as taxas de quebra na loja.

Resumo final

Trabalhar com uma fábrica de óculos experiente que integra conhecimento em materiais para armações, modelagem de superfícies, controle de qualidade rigoroso (UV, polarização, névoa salina) e serviço pós-venda oferece vantagens mensuráveis: estética e espessura de lentes otimizadas para altas prescrições, desempenho óptico previsível para designs envolventes e progressivos, resistência confiável à corrosão para mercados litorâneos e menos devoluções quando ajustes de varejo são necessários. Para marcas próprias, essas capacidades se traduzem em maior agilidade no lançamento de produtos, menores taxas de retrabalho e maior satisfação do cliente.

Entre em contato com a Karuson pelo site www.karusonco.com ou pelo e-mail nicole@karusonco.com para solicitar um orçamento detalhado e iniciar a amostragem de pré-produção com certificados de análise (COAs) e relatórios de testes completos.